Navegando por el laberinto de la fabricación: los 3 principales desafíos y soluciones

Imagine navegar a través de un laberinto complejo, encontrando innumerables giros y vueltas, callejones sin salida y obstáculos inesperados en cada esquina. Esto no es muy diferente del viaje de una organización de fabricación que enfrenta los desafíos inherentes a sus operaciones. El laberinto de la fabricación puede ser desalentador, desde las complejidades de la cadena de suministro hasta las ineficiencias operativas, los problemas de control de calidad y los obstáculos de gestión de la fuerza laboral. Sin embargo, ante estos desafíos se encuentra la inmensa oportunidad de crecimiento y éxito. La clave está en encontrar soluciones efectivas para superar estos obstáculos, ya sea a través de medidas correctivas o aprovechando el poder de la tecnología.

En esta publicación de blog, exploraremos algunos de los desafíos más comunes que enfrentan las fábricas y organizaciones de fabricación y revelaremos soluciones prácticas que pueden conducir al triunfo en el laberinto de la fabricación.

Desafío 1: Los riesgos del exceso de confianza

En el intrincado mundo de la fabricación, un desafío oculto acecha dentro de la planificación de la producción, lo que plantea riesgos significativos para el buen funcionamiento de las operaciones. Imagine una empresa de fabricación que se basa únicamente en el conocimiento tácito de un individuo, el planificador de producción, para configurar sus procesos de producción. Esta persona tiene la clave del intrincado proceso de planificación, posee un conocimiento vital de las máquinas y comprende los intrincados detalles de los pedidos de los clientes. Sin ellos, todo el proceso de fabricación pende de un hilo, tambaleándose al borde de un posible desastre.

Lamentablemente, la mayoría de las empresas de fabricación carecen de procedimientos documentados o copias de seguridad de sus conocimientos sobre planificación de la producción. En su lugar, dependen en gran medida de los conocimientos y la experiencia del planificador de producción. Si bien esto puede parecer un arreglo conveniente, genera una serie de riesgos y vulnerabilidades. En el caso de que el planificador de producción esté ausente o abandone la empresa, el proceso de fabricación podría detenerse repentinamente. La ausencia de su invaluable conocimiento plantea un riesgo sustancial, lo que genera errores potenciales, mayor tiempo de inactividad y en última instancia, clientes insatisfechos. Lo que complica el desafío es el hecho de que el planificador de producción probablemente esté empleando métodos de planificación poco confiables, como hojas de cálculo y pizarras, junto con el conocimiento tácito almacenado únicamente en su propia mente. Esta dependencia de métodos manuales y opacos crea una falta de visibilidad, lo que dificulta el análisis de la eficacia del proceso de planificación. Sin un medio confiable para evaluar qué tan bien se desempeñó el plan en comparación con la producción real, la empresa se ve incapaz de identificar áreas de mejora u optimizar las operaciones de fabricación.

La creación manual de cronogramas no solo requiere mucho tiempo, sino que también es muy engorrosa cuando se trata de evaluar la eficiencia de las operaciones de fabricación. La ausencia de un sistema de planificación estructurado y automatizado deja a la empresa vulnerable a escenarios imprevistos lo que genera demoras innecesarias. La falta de una definición confiable y un plan de respaldo aumenta el riesgo de errores que, en última instancia, pueden hacer que el negocio sea menos competitivo en el mercado.

El planificador de producción asume la responsabilidad de programar de manera efectiva el uso de materiales de producción para garantizar el máximo rendimiento. Se enfrentan a la intrincada tarea de evaluar la puntualidad del suministro de material y alinearlo con los objetivos de producción. Sin embargo, debido a la confianza en su proceso y conocimiento únicos, implementar el plan sin su ayuda se convierte en un desafío para otros dentro de la empresa.

Esta confianza excesiva en el conocimiento detallado de una o unas pocas personas es un desafío al que todavía se enfrentan muchos fabricantes en la actualidad. Plantea riesgos significativos para la estabilidad, eficiencia y competitividad de sus negocios.

Solución: Adoptar el poder de MES para la planificación óptima de la producción

Para superar los riesgos de una dependencia excesiva del conocimiento individual en la planificación de la producción, los fabricantes pueden recurrir a una solución poderosa: los sistemas de ejecución de fabricación (MES). Smart Factory es una solución de gestión de operaciones de fabricación (MOM) con MES y capacidades avanzadas de planificación y programación. Al aprovechar las capacidades APS de Smart Factory MOM, los fabricantes pueden documentar y acceder a conocimientos críticos, lo que permite que todo el equipo contribuya y colabore de manera efectiva. Esto mitiga el riesgo de confiar únicamente en el conocimiento tácito de un individuo y allana el camino para una programación optimizada y una mayor eficiencia operativa.

Traducir el conocimiento de planificación de producción en una solución APS dentro del ecosistema MES permite a los fabricantes crear un cronograma optimizado sin problemas. Los tiempos de la máquina, las preferencias del cliente y los detalles del proceso se pueden configurar en la herramienta APS, que luego genera programas de producción basados en restricciones y prioridades preconstruidas. Este enfoque impulsado por la tecnología alivia la carga de ensamblar manualmente los cronogramas, lo que libera al planificador de producción para que se concentre en la optimización de procesos y la toma de decisiones estratégicas. El plan de producción alojado dentro de la solución MES proporciona una representación visual en línea de los pedidos programados. Se puede ver en formato de diagrama de Gantt, que muestra actividades y tareas contra el tiempo, o en un formato de lista fácil de usar. Esta visión integral del plan de producción garantiza que todo el equipo, incluidos los trabajadores de planta, tenga acceso a información en tiempo real y una comprensión clara de sus tareas y prioridades. Con el plan basado en procesos aprobados y datos almacenados dentro del MES, todos trabajan juntos hacia un objetivo común.

Desafío 2: Superar las ineficiencias en los reportes de producción

En el dinámico mundo de la fabricación, los datos son la clave para desbloquear información valiosa e impulsar una toma de decisiones informada. Sin embargo, obtener información significativa de sus operaciones puede ser desalentador y consumir mucho tiempo para muchos fabricantes. La mayoría de los fabricantes luchan por extraer y analizar los datos necesarios para sus reportes comerciales trimestrales.

Por lo general, lidian con procesos manuales basados en papel que dificultan su capacidad para rastrear de manera eficiente los datos necesarios. Se desperdician horas buscando en distintas fuentes de información, e incluso entonces, la presentación de los datos se convierte en una tarea ardua. Como resultado, a los fabricantes les resulta difícil mostrar mejoras operativas, demostrar el cumplimiento de pedidos a los clientes e identificar áreas de pérdidas que requieren rectificación.

Solución: Excelencia en la fabricación basada en datos con Smart Factory MOM

Para abordar las ineficiencias en los reportes de producción, los fabricantes deben pasar de los procesos manuales basados en papel a una solución de software unificada que pueda administrar sus operaciones de manera efectiva y brindar información integral sobre los datos. Una de esas soluciones es Smart Factory MOM, un poderoso sistema de fabricación que ofrece una gama de herramientas para simular, ejecutar, visualizar y adquirir operaciones de fabricación.

Al implementar Smart Factory MOM, los fabricantes pueden consolidar sus datos en una única fuente de verdad, asegurando que todos en la organización almacenen la información de producción en una plataforma centralizada. Esto agiliza la gestión de datos y elimina los desafíos asociados con fuentes de información externas.

Smart Factory MOM permite a los fabricantes planificar de manera inteligente su producción en función de factores como las capacidades de la máquina, las preferencias del cliente y los detalles del proceso. Además, la solución facilita la recopilación de datos en tiempo real del taller, capturando información crucial sobre el rendimiento de los pedidos planificados y cualquier diferencia entre la producción planificada y la real.

Con Smart Factory MOM, los fabricantes acceden a una gran cantidad de información basada en datos. La solución calcula automáticamente las métricas de rendimiento clave, como la Eficiencia General del Equipo (Overall Equipment Effectiveness) y la Eficiencia General de la Mano de obra (Overall Labor Effectiveness), comprendiendo claramente la eficiencia de la producción. La visibilidad en tiempo real de las actividades de la planta permite al fabricante monitorear el rendimiento, identificar problemas y tomar medidas correctivas inmediatas.

Además, Smart Factory MOM permite a los fabricantes analizar los datos de fabricación a través de gráficos y tablas intuitivas. Estas representaciones visuales facilitan la identificación de áreas de pérdida, ya sea relacionadas con problemas de calidad, máquinas específicas o pérdidas de tiempo significativas debido a cambios o mantenimiento. Armados con esta información, los fabricantes pueden tomar decisiones informadas para optimizar los programas de producción y mejorar la eficiencia general de la fábrica.

Desafío 3: Maximizar la productividad de la máquina

La optimización de la productividad de la máquina es fundamental para cumplir los objetivos de producción y maximizar la eficiencia general. Sin embargo, los fabricantes a menudo se enfrentan a un dilema común: cómo garantizar mayores rendimientos de las máquinas sin sacrificar su confiabilidad. Este desafío plantea riesgos significativos y puede resultar en la pérdida de una valiosa capacidad de producción y una pérdida de tiempo para los técnicos calificados.

Vale la pena destacar dos errores comunes que cometen los fabricantes al abordar este desafío. Por un lado, algunos fabricantes llevan sus máquinas al límite en un intento por extraer cada gramo de productividad, solo para encontrar fallas frecuentes durante los trabajos críticos. Este enfoque compromete la confiabilidad y la longevidad de las máquinas, lo que genera costosas reparaciones y tiempo de inactividad no planificado. Por otro lado, algunos fabricantes siguen los desmontajes preventivos programados de los elementos de mantenimiento, reparación y revisión (Maintenance, Repair, and Overhaul o MRO) de acuerdo con los manuales, solo para descubrir que estos componentes aún se encuentran en condiciones de funcionamiento aceptables. Esto da como resultado interrupciones innecesarias en la producción y desperdicio de recursos.

Solución: Aprovechar MES para un mantenimiento y una fiabilidad óptimos

La implementación de una solución de fabricación con capacidades MES demuestra ser un enfoque más efectivo para abordar el desafío de maximizar la productividad de la máquina mientras se mantiene la confiabilidad. Un MES permite a los fabricantes medir el rendimiento real y determinar el programa de mantenimiento óptimo, lo que da como resultado una vida útil prolongada del equipo y evita paradas innecesarias de la línea de producción. Al combinar datos de monitoreo de procesos y producción en tiempo real con análisis predictivos, un MES permite a los fabricantes determinar con precisión cuándo las actualizaciones de mantenimiento, reparación y revisión (MRO) son realmente necesarias.

Al aprovechar los sensores y el análisis predictivo, un MES puede detectar anomalías y posibles interrupciones en la producción. Por ejemplo, las variaciones en la corriente del motor, las vibraciones inusuales, las fluctuaciones en la presión o los aumentos de temperatura pueden indicar posibles problemas. Al monitorear y analizar dichos eventos en tiempo real, los empleados obtienen información objetiva sobre la “salud” de los activos y pueden administrar los riesgos de producción de manera proactiva. Este enfoque permite establecer programas de mantenimiento apropiados para la aplicación basados en el uso real del equipo dentro de una planta específica.

Terminando

Esperamos que este blog haya aclarado los desafíos comunes que enfrentan las organizaciones de fabricación y las posibles soluciones para superarlos. Mientras navega por el laberinto de la fabricación, lo alentamos a que tome medidas proactivas para superar estos desafíos y aprovechar los beneficios de la transformación digital.

Nos encantaría conocer sus propias experiencias y puntos de vista con respecto a los desafíos y soluciones de fabricación. ¿Ha encontrado problemas similares en su organización? ¿Qué estrategias ha implementado para abordarlos? Comparta sus pensamientos, historias de éxito y lecciones aprendidas enviándonos un correo electrónico a contact@eworkplace.com. Sus experiencias pueden inspirar y guiar a otros en su proceso de fabricación.

Si tiene alguna pregunta o necesita más ayuda, nuestro equipo está aquí para ayudarlo. Siéntase libre de hacer cualquier pregunta específica sobre los desafíos discutidos o busque orientación adicional sobre la implementación de la solución Smart Factory en sus procesos de fabricación.