Una guía avanzada sobre cómo calcular la OEE
Energía OEE en una fábrica inteligente
Entendiendo la OEE
Disponibilidad
Desempeño
Calidad
Principales errores al calcular el OEE
Recopilación Manual de Datos
El uso de la recopilación manual de datos conduce a resultados de datos insuficientes o deficientes. Es probable que los empleados que realizan tareas manuales de recopilación de datos omitan lecturas, pasen por alto cambios relevantes o lean números incorrectos. Este método de recopilación de datos manual genera datos insuficientes para un cálculo preciso de la OEE.
Velocidad de funcionamiento del equipo inexacta
Es posible que haya gerentes o supervisores en una organización de manufactura que utilicen la velocidad del equipo programada o promedio en lugar de la velocidad nominal para el cálculo de OEE. Usar la velocidad planificada del equipo hace que la puntuación OEE aumente pero en realidad oculta las oportunidades de mejora.
Prestar Menos Atención a Todas las Paradas de Producción
Una organización de manufactura debería poder evaluar con precisión entre las paradas planificadas y no planificadas para calcular la OEE de forma eficaz. Considerar la mayoría de las paradas como “planificadas” puede hacerles perder oportunidades de mejora. Es importante reconocer las paradas no planificadas y tratar de encontrar la causa raíz para evitarlas en el futuro.
Cálculo de OEE inconsistente
La estandarización es esencial al calcular la OEE entre plantas en diferentes geografías. El uso coherente de datos, métodos y enfoques garantiza un cálculo preciso de la OEE y conduce a una comunicación eficaz en toda la organización. Siempre es una buena práctica centralizar la recopilación de datos a los que pueden hacer referencia diferentes plantas y máquinas.
Corto Período de Tiempo para el Cálculo
La elección de un período de tiempo corto, como un turno de un solo día, para el cálculo de la OEE conduce a resultados inexactos que no deberían constituir la base para el análisis y la mejora. Es importante recopilar datos suficientes durante un período de tiempo más largo, como un mes o tres meses, para tener en cuenta los picos de productividad y el tiempo de inactividad.
Recopilación de Datos OEE: Los Componentes Básicos
- Capture datos de producción esenciales, como horas de inicio y parada, eventos de tiempo de inactividad, recuentos de producción y cualquier parámetro relevante específico del equipo o proceso.
- Utilice sistemas de monitoreo en tiempo real para la recopilación continua de datos durante todo el proceso de producción. Ofrece detección inmediata de problemas y permite a los operadores tomar medidas oportunas.
- El seguimiento preciso de los eventos de tiempo de inactividad es fundamental para evaluar la disponibilidad del equipo. Permite la creación adecuada de registros durante el tiempo de registro y garantiza que no se pierda nada.
- Monitorear el desempeño del equipo implica rastrear las tasas de producción, los tiempos de ciclo y las métricas de eficiencia. Permite una rápida detección de desviaciones de las tasas de producción esperadas.
- La recopilación de datos de calidad implica rastrear la cantidad de unidades aceptables y defectuosas producidas durante un período determinado. Estos datos permiten un cálculo preciso de la OEE y mejoran los conocimientos.
- La integración de los sistemas de recopilación de datos con las plataformas de software OEE es eficaz. Automatiza la captura de datos, consolida información y proporciona informes para el seguimiento y análisis del rendimiento.
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Fórmulas OEE para calcular factores OEE
Disponibilidad: Maximizar el tiempo de actividad para lograr eficiencia
Tiempo de Producción planificado
Este es el tiempo total que está previsto que el equipo esté disponible para la producción. Representa el tiempo máximo posible que el equipo podría estar funcionando si no hubiera interrupciones.
Tiempo de producción real
Este es el tiempo real en que el equipo está produciendo bienes, después de restar cualquier tiempo de inactividad debido al mantenimiento planificado y paradas no planificadas.
Rendimiento: Velocidad y Calidad de Ajuste
Producción real
Es la suma de todas las partes resultantes de la producción (también puede ser un volumen o lotes) e incluye cualquier tipo de resultado de producción (partes o volumen: bueno, malo y bajo revisión de calidad).
Producción teórica
Donde también:
Tiempo de ciclo ideal
Generalmente se considera que el tiempo de ciclo ideal, también conocido como tiempo de ciclo de diseño, es el tiempo mínimo teórico para producir una pieza definida como el diseño del equipo. Lo inverso de la tasa de ejecución ideal. Se utiliza para calcular el rendimiento OEE. En su lugar, una variación del cálculo utiliza la velocidad de ejecución ideal.
Tiempo de producción real
Calidad: Garantizar los Estándares Prometidos
Calidad = 94.67%
Cálculo de OEE: Una guía paso a paso
- Fórmula: Disponibilidad = (Tiempo de producción real / Tiempo de producción planeada) * 100%
- Tiempo potencial de producción: 10 horas o 600 minutos
- Paradas planificadas: 3 x 20 minutos, con un total de 60 minutos
- Paradas no planificadas: 70 minutos
- Tiempo de producción real = Tiempo de producción potencial − Paradas planificadas − Paradas no planificadas
- Tiempo actual de producción: 600 minutos – 60 minutos – 70 minutos = 470 minutos
- Disponibilidad = (Tiempo de producción real/Tiempo de producción planeada) * 100%
- Disponibilidad = (470 minutos / 600 minutos) * 100%
- Disponibilidad = 78.33%
El rendimiento evalúa qué tan bien se desempeña el equipo en comparación con su velocidad máxima potencial.
- Fórmula: Rendimiento = (Producción real / Producción teórica) * 100%
Por ejemplo, supongamos que una máquina de manufactura tiene un tiempo de ciclo ideal de 20 segundos, lo que le permite producir 3 unidades por minuto. Durante un período de producción de 240 minutos, el tiempo de producción real, la máquina manufactura con éxito 650 unidades.
Aquí están las variables:
- Tiempo de ciclo ideal: 20 segundos
- Tiempo de producción real: 240 minutos
- Producción real: 650 unidades
Para calcular la producción teórica:
- Producción teórica = Tiempo de producción real / Tiempo de ciclo ideal
- Producción teórica = 240 minutos * 60 segundos / 20 segundos por unidad = 720 unidades
Ahora, para encontrar Rendimiento:
- Rendimiento = (Producción real / Producción teórica) * 100%
- Rendimiento = (650 unidades / 720 unidades) * 100%
- Rendimiento = 90.28%
En este escenario, el rendimiento de la máquina de manufactura es aproximadamente del 90.28%.
La calidad mide la relación entre las unidades buenas producidas y la producción total.
- Fórmula: Calidad = (Buena producción unitaria / Producción total) * 100%
Por ejemplo, durante un turno de producción, una línea de manufactura produce un total de 620 unidades. Luego de la inspección, se encontró que 30 unidades estaban defectuosas y declaradas como rechazadas.
A partir de esta información podemos identificar:
- Producción total durante el turno: 650 unidades
- Buena producción unitaria: l número real de piezas buenas producidas es 650 – 30, por lo que 620 unidades
Para calcular la calidad:
- Calidad = Buena producción unitaria / Producción total * 100%
- Calidad = 620 unidades / 650 unidades * 100%
- Calidad = 94.67%
Así, la calidad de la producción en este escenario es aproximadamente del 94.67%.
- Disponibilidad en forma decimal: 0.7833
- Rendimiento en forma decimal: 0.9028
- Calidad en forma decimal: 0.9467
Utilizando los cálculos de disponibilidad, rendimiento y calidad, sabemos:
- OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad * 100%
- OEE = 0.7833 * 0.9028 * 0.9467 * 100%
- OEE = 66.70%
¿Qué dicen los resultados?
Los cálculos que utilizan la fórmula de OEE proporcionan resultados que indican y arrojan luz sobre diferentes aspectos del rendimiento del equipo y la calidad de la producción. Un porcentaje de OEE más alto significa una mejor efectividad general del equipo. Demuestra que el equipo funciona de manera eficiente, con un tiempo de inactividad mínimo, una velocidad óptima y resultados de alta calidad.
Los resultados y la interpretación varían en el contexto de los estándares de la industria y los objetivos de producción específicos. La OEE puede variar según el diseño del equipo, las prácticas de mantenimiento y la complejidad del producto. Puede analizar el cálculo de los resultados de OEE a lo largo del tiempo y compararlos con los puntos de referencia. Puede identificar oportunidades de mejora e implementar estrategias para mejorar la eficiencia operativa y la productividad. Personalizar las necesidades y deseos de su industria es la mejor manera de lograr resultados deseables con la ayuda de OEE.
Análisis de ejemplo
La Eficacia General del Equipo (OEE) en los ejemplos utilizados es aproximadamente 66.70%. La guía paso a paso de Cálculos de OEE le ofrece información valiosa para comprender la OEE. Le permite identificar áreas de mejora, optimizar los procesos de producción e impulsar la eficiencia en sus operaciones de fabricación. El conocimiento resulta útil para tomar decisiones informadas para maximizar la productividad y lograr la excelencia operativa.
En este ejemplo, la empresa tiene una brecha significativa con respecto al OEE objetivo. El área de oportunidad más crítica es la disponibilidad, que es el valor más bajo e impacta negativamente el cálculo de OEE. Esta baja disponibilidad reduce la efectividad general, aunque los otros pilares (rendimiento y calidad) están por encima del 90%, superando los objetivos de clase mundial de la industria.
Estrategias de implementación de OEE
Definir objetivos claros
Defina las metas y objetivos de implementar OEE dentro de su organización. Incluye reducir el tiempo de inactividad y el desperdicio, aumentar el rendimiento y la calidad, etc. Tener objetivos claros guiará sus esfuerzos de implementación de OEE.
Invertir en Tecnología
Utilice soluciones de tecnología avanzada, como el software de calculadora OEE y el monitoreo en tiempo real para recopilar, analizar y visualizar datos.
Permiten una toma de decisiones proactiva y una intervención oportuna para abordar los problemas.
Estandarizar Procesos
Estandarizar los procedimientos operativos y las prácticas de mantenimiento para minimizar la variabilidad y optimizar el rendimiento del equipo. Ayuda a garantizar la coherencia y la confiabilidad en las operaciones de producción.
Proporcionar capacitación y educación
Asegúrese de que los empleados comprendan el concepto de OEE y su importancia para mejorar la eficiencia. Proporcionar sesiones de capacitación y materiales educativos para capacitar al personal con fórmulas y estrategias generales de efectividad del equipo.
Implementar Principios de Lean Manufacturing
Incorpore principios o principios de Lean Manufacturing para eliminar desperdicios, reducir los tiempos de configuración y mejorar la efectividad general del equipo. Complementan la OEE fomentando una cultura de progreso y eficiencia continuos.
Establecer indicadores clave de rendimiento (KPI)
Definir indicadores clave de desempeño alineados con los objetivos de la OEE y monitorear periódicamente el progreso. Proporcionan información valiosa sobre el rendimiento del equipo y ayudan a realizar un seguimiento de las mejoras a lo largo del tiempo.
Fomentar la Colaboración Interfuncional
Fomentar la colaboración entre diferentes departamentos para identificar las causas fundamentales de las ineficiencias. Los equipos multifuncionales pueden aprovechar su experiencia para impulsar mejoras de OEE de manera integral en toda la organización.
Monitoreo y Mejora Constante
Implementar una cultura de seguimiento y mejora continua. Revisar, analizar y actuar periódicamente sobre los cambios. Fomentar la retroalimentación y realizar sesiones de lluvia de ideas para la optimización de la OEE.