¿Qué es OEE en fabricación y cómo se puede mejorar?
Introducción
¿Qué es un OEE?
Disponibilidad de OEE
Mide el porcentaje de tiempo programado en que el equipo está disponible para funcionar. Analice el tiempo de inactividad.
Rendimiento OEE
Evalúa el funcionamiento de la máquina cuando está en funcionamiento. Resalta el tiempo y la velocidad del ciclo.
Calidad OEE
Considera la proporción de productos buenos producidos en comparación con el total de productos. Aborda las tasas de defectos y desechos.
¿Por qué la OEE (eficacia general del equipo) en la fabricación es importante?
Tenga en cuenta los siguientes puntos OEE relevantes:
Como KPI
- El OEE funciona como un informe de sus condiciones de eficiencia reales comparadas con las máximas posibles.
- Te proporciona una relación maestra entre el valor planificado de mi desempeño y el valor real, utilizando tres pilares.
Como Calcular/Métrico
- Le proporciona una medida de relación expresada en el ratio de su proceso en función del rendimiento actual frente al máximo rendimiento posible disponible.
- Facilita el análisis de áreas de oportunidad y puntos de dolor o conflicto en los procesos de cualquier organización, independiente del tipo de proceso manufacturero o industria.
Como valor indicativo del proceso
- Le da una medida comparativa de su desempeño frente al valor de una empresa de clase mundial deseable (85%).
- Le proporciona un punto de partida y una base para medir el progreso de su proceso en términos de mejora del proceso.
Como KPI financiero
- El uso de OEE no se limita al desempeño; puede utilizarse como una perspectiva financiera procesable utilizando dólares en lugar de porcentajes, obteniendo un enfoque financiero de las consecuencias de las ineficiencias que afectan la rentabilidad.
- La comprensión universal a través de la conversión de porcentajes a valores monetarios hace que la OEE sea identificable y procesable para todos los involucrados.
Beneficios de mejorar la OEE desde el punto de vista de procesos y finanzas
Reducción de costes
Una mayor eficiencia reduce los costos operativos al reducir el tiempo de inactividad, desperdicio y reproceso. Si cree que la OEE es solo un indicador de proceso, considere que, en muchas industrias, una pérdida del 1 % de OEE para fabricación puede representar grandes sumas de dinero.
Mayor productividad
Mejorar el OEE en la fabricación permite aumentar el rendimiento utilizando los mismos recursos. El beneficio de mejorar la OEE puede reflejarse en hacer más (producir mejor y con mayor volumen y calidad) con menos (menos tiempo, esfuerzo, costes y errores).
Ventaja competitiva
Las empresas con un OEE medio a alto entregan productos de alta calidad sin retrasos, aumentando su competitividad en el mercado y mejorando la satisfacción del cliente
¿Cómo mejorar la OEE en la fabricación?
Paso 1: Evalúe su OEE actual con las herramientas y los datos disponibles
- Identificar ineficiencias.
- Tener un punto de partida claro para mejoras específicas.
- Tener una referencia comparativa (presente-futuro).
- Sentar las bases para mejoras específicas en el futuro.
¿Cómo calcular OEE?
Paso 2: Comprenda su índice OEE actual
Si su índice de OEE se encuentra en un rango medio a muy bajo, el primer paso debe ser identificar cuál de los tres pilares de OEE (disponibilidad, rendimiento o calidad) tiene el valor más bajo y contribuye más a la ineficiencia general. Este pilar o pilares deben ser su prioridad inmediata de mejora, ya que representan el eslabón más débil de toda su operación.
Enfóquese en este pilar de bajo rendimiento y tome medidas específicas, analizando las causas fundamentales de la ineficiencia. Algunos ejemplos:
a. Los problemas de disponibilidad surgen (muchas veces) debido a frecuentes paradas no planificadas, tiempos de cambios prolongados o retrasos en el mantenimiento.
b. Los problemas de rendimiento pueden deberse (en general) a máquinas que operan por debajo de sus velocidades de diseño, presentan micro-paradas o ciclos lentos. Los problemas de calidad pueden deberse a tasas elevadas de defectos, exceso de desechos o retrabajos frecuentes.
Cuando utiliza este enfoque de centrarse en el pilar específico que tiene un rendimiento inferior, ofrece mejores beneficios y resultados más claros, como:
- Tomar medidas precisas y enfocadas para mejorar su OEE general.
- Evitar dispersar esfuerzos y recursos en áreas no prioritarias.
- Abordar directamente los factores más críticos que afectan la eficiencia de producción.
Estar en un rango cómodo puede llevar a que tu empresa pierda el foco en optimizar aún más. Lo ideal es trabajar para aumentar la consistencia en todos los pilares y eliminar esas “pequeñas fugas” que limitan el avance hacia niveles de OEE más altos.
Si su OEE se encuentra en este rango, su producción es relativamente eficiente, aunque todavía existe un margen considerable de mejora. Aunque el índice sea bueno, es importante no caer en la complacencia y continuar impulsando rendimiento superior y una mejora continua.
Estar en un rango cómodo puede llevar a que su empresa pierda el foco en optimizar aún más. Lo ideal es trabajar para aumentar la consistencia en todos los pilares y eliminar esas “pequeñas fugas” que limitan el avance hacia niveles de OEE más altos.
Cualquier empresa que esté en este rango merece ser felicitada. Si está dentro de este rango, puede considerar que su operación está a nivel de clase mundial en términos de OEE. Aunque alcanzar el 100% a menudo se considera poco realista (generalmente inalcanzable), estar en un rango superior al 85% significaría que su empresa está entre las mejores de la industria. En este punto, su operación es altamente eficiente, pero como comúnmente se dice, puede ser menos complejo llegar allí que mantenerlo, por lo que su atención debe centrarse en conservar este nivel mientras busca beneficios incrementales que reflejen dicho nivel de OEE en términos financieros.
Paso 3: Mejora de la OEE mediante las mejores prácticas: la regla de mejora de la OEE de la fábrica inteligente 5x3
Ejemplo: Planifique controles periódicos basados en el tiempo (semanal, mensual, semestral y anual) o en el uso (número de horas de trabajo) para la lubricación de la máquina para reducir el tiempo de inactividad no planificado.
1.2 Minimizar el tiempo de cambio: Utilice técnicas SMED (intercambio de matriz en un solo minuto) para reducir los tiempos de cambio.Ejemplo: Organice las herramientas, piezas y componentes necesarios para la próxima ejecución (pedido) del producto antes de que finalice la ejecución (pedido) actual o anterior.
1.3 Mejorar la precisión de la programación: Garantice cronogramas de producción precisos y evite tiempos de inactividad de la máquina entre pedidos.Ejemplo: Busque una tasa de cambio más baja y espere entre pedidos utilizando un cronograma consistente para evitar tiempos de inactividad de la máquina.
1.4 Monitorear y optimizar el seguimiento de eventos de inactividad: Realice un seguimiento y analice todos los motivos de inactividad para implementar mejoras específicas.Ejemplo: Utilice un sistema de seguimiento del tiempo de inactividad para rastrear los eventos, detectar tendencias en los datos e identificar áreas de oportunidad para reducir las causas fundamentales del tiempo de inactividad no planificado.
1.5 Implementar mantenimiento autónomo: Capacitar a los operadores para realizar tareas básicas de mantenimiento que ayuden a evitar tiempos de inactividad.Ejemplo: Los procedimientos de mantenimiento claros o sistemas operativos electrónicos (SOP electrónicos) pueden ayudar a los operadores a realizar tareas simples que previenen problemas mayores.
Ejemplo: Realice pruebas o consulte con el fabricante para realizar ajustes en la configuración de la máquina que optimicen la velocidad sin sacrificar la calidad. Considere el límite de capacidad con la calidad necesaria como margen de configuración.
2.2 Eliminar micro paradas: Identificar y solucionar pequeñas paradas (por menores que sean) siempre que ralenticen la producción.Ejemplo: Un problema pequeño pero recurrente puede ser más dañino que uno inusualmente grande; un sensor que falla cada 100 piezas en una producción de millones durante un segundo vale más la pena que tratar de resolver un evento inusual que duró 2 horas.
2.3 Optimizar el flujo y disponibilidad de materiales: Garantizar que los materiales estén siempre disponibles, en el momento y lugar adecuados.Ejemplo: utilice un sistema Kanban para evitar la falta de material o realice un control de inventario previo al inicio de la producción.
2.4 Mejore la eficiencia de los operadores: Proporcione capacitación constante a sus operadores y dote de herramientas que optimicen su desempeño, reduciendo los retrasos.Ejemplo: Implemente sistemas de capacitación electrónica continua, utilice interfaces guiadas o respalde los procesos con procedimientos electrónicos para minimizar los errores que causan demoras.
2.5 Estandarizar las mejores prácticas: Desarrolle y aplique procedimientos operativos estándar para asegurar un rendimiento uniforme y consistente.Ejemplo: Diseñe procedimientos estandarizados claros que incluyan listas de verificación y faciliten el seguimiento y mejora continua, con comunicación directa. Una operación estandarizada garantiza resultados consistentes y alineados con los objetivos.
Ejemplo: Instalar un sistema de visión que rechace piezas defectuosas, agregar un contador automático de piezas buenas o un sistema electrónico de reporte de aceptación/rechazo de piezas permitirá gestionar la calidad de manera más eficiente y activa.
3.2 Reducir la variabilidad del proceso: Estandariza y controla los parámetros del proceso para asegurar una calidad de producto constante.Ejemplo: Aplicar controles estadísticos del proceso (SPC) monitoreando los sensores del equipo y utilizar ese análisis para ajustar la configuración de la máquina en base a datos en tiempo real.
3.3 Capacitar al operador en la resolución de problemas de calidad: Ofrece una capacitación exhaustiva sobre la operación de la máquina en relación con los estándares de calidad.Ejemplo: Entrena a los operadores para detectar y prevenir defectos durante la producción, y enséñales cómo resolverlos o darles el seguimiento correcto.
3.4 Implementar RCA (análisis de causa raíz) para defectos: Analice los defectos para encontrar y corregir las causas raíz de los problemas.Ejemplo: Utilice diagramas de espina de pescado para investigar y resolver problemas de calidad recurrentes, o aplique árboles de causas para identificar causas raíz.
3.5 Inspecciones automatizadas: Automatice inspecciones en áreas estratégicas tempranas para detectar defectos en las etapas iniciales o clave del proceso.Ejemplo: Desglose su proceso en áreas clave de calidad y considere puntos de inspección estratégicos donde pueda integrar cámaras de inspección en línea para detectar defectos antes de que los productos lleguen a la inspección final.
Paso 4: Definir el próximo objetivo de OEE a alcanzar (OEE esperado)
¿Cuál debería ser el objetivo en materia de OEE en la fabricación?
- Mejoras de 0.5% mensuales en OEE (escenario conservador)
- Incrementos del 3 al 10% por trimestre (enfoque agresivo)